Goglio sceglie compressori d’aria oil-free e il servizio di assistenza di Atlas Copco, per garantire affidabilità e sicurezza nel packaging e risparmiare nei suoi consumi energetici
Fra le priorità del settore alimentare rientrano il preservare il cibo, renderlo disponibile nel tempo, trasportarlo ed evitare sprechi. I compressori d’aria oil-free hanno proprio questo obiettivo: garantire assenza di contaminazione da oli minerali nel ciclo di produzione e di imballaggio degli alimenti così da non alterarne le proprietà e la purezza.
Goglio, una delle principali aziende italiane nel packaging alimentare, si distingue per una forte spinta all’innovazione, per l’attenzione alla riduzione dell’impatto ambientale, per gli ingenti investimenti in Ricerca e Sviluppo. Goglio si è posizionata nel mercato internazionale con imballaggi di alta qualità, dove tecnologia, innovazione, competenza e affidabilità del servizio sono elementi determinanti. Per garantire l’assenza di contaminazione da oli durante l’imballaggio e quindi preservare la qualità dei suoi prodotti finali, l’azienda ha scelto i compressori oil-free di Atlas Copco che non utilizzano alcuna lubrificazione nella camera di compressione.
L’aria compressa è infatti utilizzata nelle linee di produzione per la realizzazione dei laminati flessibili alta barriera usati come contenitori di alimenti, e solo i compressori oil-free “class 0” possono garantire aria pulita al 100%, evitando che oli minerali di origine fossile possano entrare in contatto con gli alimenti, le bevande e/o i loro contenitori.
Atlas Copco è stata la prima azienda produttrice a ricevere la certificazione “Class Zero” relativa alla normativa ISO 8573-1 che definisce gli standard di purezza dell’aria compressa relativamente alla presenza di particelle di acqua e di olio. Lo stabilimento di Anversa ha ricevuto la Certificazione ISO 22000, il più importante standard di qualità e sicurezza globale per gli alimenti e le bevande.
Per garantire la purezza dell’aria nel processo produttivo, la riduzione dei consumi energetici e dei tempi di fermo macchina, Goglio ha scelto di affidarsi alla tecnologia Atlas Copco per i compressori oil-free, per il sistema di gestione e controllo dell’impianto di aria compressa, e per l’assistenza tecnica.
Il compressore ZT di Atlas Copco scelto da Goglio è raffreddato ad aria ed è in grado di massimizzare i risparmi energetici, inoltre la tipologia FF integra un essiccatore che riduce lo spazio necessario per l’impianto e rende l’aria compressa subito disponibile nella quantità e qualità richiesta. Sono anche presenti i compressori oil-free ZR raffreddati ad acqua con tecnologia a velocità variabile VSD; questo tipo di azionamento, consente di produrre l’esatta quantità di aria compressa richiesta dal processo migliorando il consumo specifico della sala compressori.
L’efficienza energetica dell’impianto è garantita dal nuovo controller Optimizer 4.0 che, grazie a un algoritmo proprietario, è in grado di prevedere il comportamento del sistema e utilizzare la miglior combinazione dei compressori, così da garantire in ogni momento la portata richiesta e la massima efficienza energetica. Il monitoraggio dei compressori è stato affidato invece a Smartlink, il sistema che assicura una visione completa della produzione di aria compressa, aiutando a prevedere, e quindi prevenire potenziali problemi.
“Goglio prevede di proseguire il suo percorso di innovazione nei prodotti e nei processi anche in futuro, incrementando la garanzia e la qualità offerta ai propri clienti. Riteniamo che questo sia un aspetto determinante per la nostra mission e condividiamo pienamente i valori di Atlas Copco, impegnata come noi nello sviluppo di prodotti a soluzioni per aumentare la produttività, l’efficienza energetica e la sicurezza dei processi produttivi”, afferma Giorgio Soldarini, direttore ingegneria impianti, filmatura e HSE (Health, Safety & Environment) di Goglio.
“La soddisfazione del cliente è il nostro primo obiettivo. Per raggiungere questo scopo, la nostra offerta prevede tecnologia e servizi d’avanguardia, nonché interventi tempestivi effettuati da nostri tecnici con ricambi originali per mantenere l’elevata efficienza e affidabilità delle macchine, evitando ritardi che potrebbero causare fermi di produzione”, afferma Andrea Ner, Business Line Manager Sales and Marketing CTS di Atlas Copco.
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